近年来，在新型工业化背景下，我国制造业正加速向高端化、智能化、绿色化转型。以人工智能、大数据、5G等为代表的新一代信息技术与制造业融合越来越广泛，许多制造业企业已经大量引入智能制造技术，建设数字化、网络化、智能化的产线和工厂，以提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而促进了制造业的数字化、智能化转型。智能制造也成为了广大制造企业发展的核心战略。

打造智能工厂，引领产业转型升级

智能工厂是实现智能制造的重要载体，也是我国制造业转型升级的重要方向。目前，我国已培育421家国家级智能制造示范工厂，建成1万多家省级智能工厂，中国“灯塔工厂”总数已达72家，占全球42%。

如今，传统工业企业正积极推进数字化转型，实现生产过程的智能化和优化。例如，1865年就建厂的江南造船(集团)有限责任公司作为船舶行业旗舰，就始终秉承“基于成本、人机融合”的智能制造发展理念，努力推动智能化生产。而广汽埃安、苏州璨曜光电、格力电器、中信戴卡、美的、海尔、联想、福田康明斯等行业翘楚企业，在不断提升集团内部各工厂智能化水平的同时，还将智能工厂的建设经验和能力向产业链上下游复制，赋能产业整体智能制造水平的提升。

在取得丰硕建设成果的同时，我们也需要清楚的认识到智能工厂在推广过程中仍面临诸多挑战，如技术壁垒、投资成本、数据安全、人才培养、标准规范、流程与组织变革等问题。企业需要积极应对这些挑战，寻找合适的解决方案，以实现智能工厂建设的顺利推进。

探索智能工厂建设的“卓越法则”

1.创新发展，全局规划

创新发展是企业智能工厂建设的核心驱动力，只有不断创新，才能满足市场和客户需求，提高生产效率，降低成本，实现工厂的可持续发展。如今，创新已经逐步融入到企业建设智能工厂的血液中，不少企业在建设规划方面都展现出了全局的思维和战略的眼光，在充分分析市场趋势、竞争态势和自身优势、特点的基础上，制定了符合自身发展的智能工厂建设规划，包括明确的发展方向、目标、架构、建设方案、路径以及核心通用场景，确保项目在实施过程中始终保持清晰的思路。

例如，东方汽轮机坚持以“数字转型、绿色发展”为驱动力，致力于打造国内清洁高效能源动力装备制造高地，实现公司迈向世界一流的高端能源装备之路，助力公司高质量发展。东汽先后建成行业首个5G全连接数字化工厂，实现全领域数据互联互通，建成国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线、国内首个绿色低碳高效焊接数字化车间、总装数字化车间与隔板数字化车间，实现人员、技术、资源、制造、产品全领域数据互联互通，使生产效率大幅提升、制造成本不断降低、产品质量持续改善。

东汽国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线

2.资源整合，精准布局

在智能工厂建设的过程中，企业需充分利用自身资源禀赋，包括人力、物力、财力、技术等，同时布局要结合企业的产品特点、生产流程和市场需求，进行精确规划。通过优化生产线、仓储物流等环节，减少浪费，降低成本，提高响应速度。此外，还要充分利用物联网、大数据等技术，实现生产数据的实时采集、分析和应用，为决策提供有力支持。

例如，九牧集团良瓷科技5G智慧产业园作为全球首家5G智慧陶瓷工厂，按照工业4.0的标准进行建设和运营，联合西门子、中国电信、华为等多家知名企业，为工厂提供数字工厂整体架构设计、5G网络铺设和云计算、智能硬件供应的支持。产业园运用5G技术、工业视觉、边缘计算、云计算、AI等新技术，搭配多样化的数据采集方式及可扩展的监控预警平台，将人员、设备、物料等制造要素，以精益生产理念整合到相关后台系统中，重点从设备管理、人员管理、智能化云物流、能源管理、智能生产五个方面进行工业互联整合，最终实现高度5G智慧工厂。

3.深化智能化技术应用

紧跟国内外智能制造技术的发展动态，关注前沿技术，如物联网、大数据、人工智能、云计算等，并结合企业自身需求，研发和引进具有核心竞争力的关键技术，提高生产效率和产品质量，这也是智能工厂建设的又一“卓越法则”。

在智能工厂建设中，通过对海量数据进行采集、分析和挖掘，企业可以实时掌握生产过程中的关键信息，为决策提供有力支持;通过AI技术进行自主学习和优化，实现故障预测、质量控制和生产调度等功能，企业可以提高生产效率和产品质量;通过5G技术实现工厂内部各种设备、系统和平台的互联互通，为企业生产过程提供实时、准确的数据支持，通过远程操控和实时监控，提高生产安全性。这些技术正推动着工厂生产方式的变革，同时也帮助企业加速推进智能工厂建设。

例如，作为全球独一无二的新能源汽车“灯塔工厂”，广汽埃安建立了铝车身柔性生产、数字化自主决策、互动式定制、能源综合利用等四大全球领先优势。在数字技术的支持下，埃安工厂全自动化生产线支持定制化产品与现货产品混合生产，每53s便能下线一辆定制化新车。在可靠性方面，埃安工厂实现研-产-供-销全生命周期质量管理，逼近0缺陷;而且为了满足客户不断增长的个性化需求，埃安工厂部署了40多项工业4.0范例，为客户提供10万多种个性化选装方案，实现25种车色定制化混线生产，并确保整车能按时按量交付。

广汽埃安灯塔工厂

4.重视团队建设与人才培养

重视人才培养，建立一支高素质的智能化技术团队，是实现工厂智能制造目标的关键因素。智能工厂的建设涉及到多种复杂系统的集成应用，包括规划、选型、实施、运维等，需要具备较高的技术水平和实践经验的人才才能够胜任相关工作。与此同时，智能制造技术发展迅猛，也需要企业人员紧跟时代的步伐，持续学习，更新知识，积极开展产学研合作，拓展市场空间，助力企业智能化发展。

例如，一汽大众佛山分公司作为建设数智化人才队伍的佼佼者，以策略型、业务型、技能型三类人才为培育核心，通过构建能力成长地图，实现选拔、培训、实战、提升、竞赛、激励“六位一体”的精准发力。在该策略下，佛山分公司成功培养高代码能力150人，低代码能力实现P序列全员覆盖，显著提升人才数量。此外，佛山分公司还建立了“6大5小”创新工作室集群，旨在形成“中心”与“卫星”集群布局，构建一个资源共享、能力互补的强大创新阵。

5.推进绿色化与可持续发展

推动工业向绿色化、智能化转型，降低工业能耗，已成为我国工业发展的必然趋势。制造企业在智能工厂建设的过程中也需要关注绿色化与环境友好，积极探索利用物联网、大数据、人工智能技术实现生产过程的高效、环保和低碳。

西门子数控(南京)有限公司作为西门子全球首座原生数字化工厂，全面展示了西门子先进数字化企业理念与技术的切实价值。在SNC新工厂规划之初，就重点考虑了低碳环保。SNC新工厂采用多项国际先进的低碳环保技术：利用屋顶光伏系统为工厂运营提供部分清洁能源;利用地源热泵技术提高冬季供暖和夏季制冷能效;应用高效率水泵和风机、热回收装置、雨水回收系统、风能和光伏LED路灯、智能照明控制系统和太阳能热水系统，最大限度地节能减排。各项节能减排措施共同助力SNC新工厂成为一座绿色高效的低碳示范工厂。

从“传统工厂”迈向“智能工厂”

如今，向智能工厂的转型已经成为企业提高竞争力、降低成本、提高生产效率的关键，而基于具体场景开展业务重构，是从“传统工厂”迈向“智能工厂”的重要路径。

当前，智能工厂热潮席卷中国，也成为了构建制造业核心竞争力的新指标。但是我国制造企业还是应该保持理性，避免陷入“面子工程”和盲目追求速度的陷阱。智能工厂建设是一个持续演进和优化的过程。企业需要随着自身应用水平的提升，分阶段制定进阶目标，不断优化和完善工厂的智能化水平。在这个过程中，企业应注重实际效果，而非单纯追求速度和规模。

此外，智能制造示范工厂的建设应注重创新与实践相结合，加强与高校、科研院所的合作，引进和培养一批具备创新能力的人才。同时，企业还需关注国内外智能制造技术的发展动态，以确保项目紧跟技术发展趋势。

读万卷书不如行万里路。为帮助广大制造企业相关负责人深入学习和借鉴各行业标杆企业推进智能制造的最佳实践，2024年11月-12月，e-works将组织4场国内标杆智能工厂考察活动，深入川渝、福建、大湾区、江苏等地，探访四地极具代表性的标杆智能工厂，如一汽-大众汽车有限公司成都分公司、通威太阳能(眉山)有限公司、东方电气集团东方汽轮机有限公司、宁德新能源科技有限公司、九牧集团、视源电子、广汽埃安、南京奥托立夫汽车安全系统有限公司、西门子数控(南京)有限公司等。通过企业现场参观、实地考察、项目经验交流、专家讲解及交流讨论等方式，共同探讨企业数字化和智能化转型之道。